Acélcső roncsolásmentes vizsgálati{0} (NDT) útmutató: UT, RT, MT, PT

Mi az a roncsolásmentes tesztelés{0} (NDT)?

A roncsolásmentes vizsgálat (NDT), más néven roncsolásmentes vizsgálat (NDE), az acélcsövek tulajdonságainak és sértetlenségének értékelésére szolgáló elemzési technikák egy csoportját foglalja magában, károsodás nélkül. Az NDT elengedhetetlen a csőgyártásban a belső és felületi hibák felderítéséhez, amelyek működési körülmények között veszélyeztethetik a teljesítményt. A vevő számára az NDT módszerek megértése magabiztosságot ad abban, hogy a szállított cső megfelel a minőségi követelményeknek. A gyártó számára az NDT kritikus minőség-ellenőrzési eszköz, amely biztosítja a szabványok betartását, és megakadályozza, hogy a hibás termékek eljussanak a vásárlókhoz.

Az NDT által észlelt gyakori csőhibák közé tartoznak a repedések (lineáris folytonossági hiányok, amelyek feszültség hatására továbbterjedhetnek), a porozitás (a megszilárdulás során beszorult gázzsákok), a salakzárványok (az acélba szorult nem -fémes anyag), a laminálások (az acéllemez vagy a tuskó síkbeli folytonossági hiánya) és a fúzió hiánya (hiányos csőkötés). Minden NDT módszernek sajátos erősségei és korlátai vannak a különböző hibatípusok és -helyek észlelésében. Egy átfogó minőségbiztosítási program általában több NDT-módszert használ a teljes hibalefedettség biztosítására.

Ultrahangos tesztelés (UT)

Az ultrahangos tesztelés nagy{0}}frekvenciás hanghullámokat (általában 1-10 MHz) használ, amelyeket a cső falán keresztül továbbítanak. Egy jelátalakító hangenergia impulzusokat küld az anyagba; amikor a hanghullám hibával vagy a cső hátsó falával találkozik, visszaverődik a jelátalakítóra. A visszavert jel -repülési ideje a hiba mélységét, míg a visszaverődés amplitúdója a méretét jelzi. Az UT vagy érintkező jelátalakítókkal (például géllel vagy vízzel) vagy merítési technikákkal (amikor a csövet vízfürdőben forgatják) történik.

Az UT nagyon érzékeny a síkbeli hibákra, mint például a repedések, laminálások és a fúziós hibák hiánya -, amelyek a hangsugárra merőlegesen helyezkednek el. A falvastagságot is nagy pontossággal (általában ±0,1 mm) tudja mérni. A csövek UT-jára vonatkozó szabványok közé tartozik az ASTM E213 (varrat nélküli és hegesztett cső), az ASTM A388 (nagyméretű kovácsolt vagy hengerelt acél) és az API 5L (amely bizonyos csőminőségekhez és -méretekhez UT-t igényel). Az UT elsődleges hátránya, hogy a jelek értelmezéséhez csatoló és képzett operátorok szükségesek. A több jelátalakítóval rendelkező automatizált UT rendszerek ma már alapfelszereltségnek számítanak a modern csőmalmokban, amelyek 100%-os térfogati ellenőrzést biztosítanak a gyártási sebességnél.

Radiográfiai vizsgálat (RT)

A radiográfiai tesztelés röntgen- vagy gamma-sugarakat használ, hogy filmen vagy digitális detektoron képet készítsen a cső belső szerkezetéről. Ahogy a sugárzás áthalad a csövön, az anyagváltozások (beleértve a hibákat is) eltérően gyengítik a sugarat, árnyékképet hozva létre. A sűrű hibák (pl. volfrámzárványok) világosabb területekként jelennek meg a röntgenfelvételen, míg a kevésbé sűrű hibák (pl. porozitás, salak) sötétebb területekként jelennek meg. Az RT kiválóan alkalmas térfogati hibák - porozitás, salakzárványok és nagy repedések - kimutatására, de kevésbé érzékeny a szűk, sík repedésekre, amelyek esetleg nem irányulnak kedvezően a sugárzási nyalábhoz.

A digitális radiográfia (DR) egyre inkább felváltja a hagyományos film{0}}alapú RT-t, amely azonnali eredményeket, vegyi feldolgozás nélküli, egyszerűbb képtárolást és átvitelt kínál. A szabványok közé tartozik az ASTM E94 (radiográfiás vizsgálat), az ASTM E142 (minőség-ellenőrzés) és az ASME V. szakasz (NDE módszerek). Az RT hátránya a sugárbiztonsági követelmények - az ólomárnyékolás, a kizárási zónák és a személyzeti dozimetria kötelező. 50 mm feletti csőfalvastagság esetén a röntgenkészülékek helyett gamma-forrásokat (Iridium-192, Cobalt-60) használnak a nagyobb áthatolóképességük miatt.

Mágneses részecskék tesztelése (MT)

A mágneses részecskék tesztelése egy módszer a felületi és felületközeli{0}}folytonossági zavarok kimutatására ferromágneses anyagokban (szénacél, egyes ötvözött acélok). A csövet állandó mágnessel, elektromágnessel vagy a csövön áthaladó elektromos árammal mágnesezzük. Amikor a folytonossági zavar megszakítja a mágneses erővonalakat, szivárgási mező jön létre a felületen. Finom mágneses részecskéket (száraz por vagy nedves szuszpenzió) alkalmaznak, és vonzzák a szivárgási mezőt, látható jelzést adva a hibának.

Az MT nagy érzékenységgel képes észlelni a repedéseket, varratokat, átlapolásokat és egyéb lineáris felületi hibákat. A ferromágneses anyagoknál lényegesen gyorsabb és egyszerűbb, mint a PT, mivel nem igényel ugyanolyan fokú felületi tisztaságot. Az MT nedves módszer (folyékony hordozóban szuszpendált fluoreszcens részecskék használata UV fényben) biztosítja a legnagyobb érzékenységet kis repedések esetén. Száraz módszer Az MT egyszerűbb szántóföldi használatra és durva felületekre. Az MT-t az ASTM E709 és az ASME V. szakasza szabályozza. A kritikus korlát az, hogy az MT nem használható nem-ferromágneses anyagokhoz, például ausztenites rozsdamentes acélhoz, alumíniumhoz vagy rézötvözetekhez.

Festékáthatoló teszt (PT)

A festékáthatoló teszt, más néven Folyadékáthatolásteszt, bármilyen nem-porózus anyagban -, beleértve a rozsdamentes acélt, a nem-vasfémeket és a nem-fémeket, észleli a felületi-összekapcsolt folytonossági hiányosságokat. Az eljárás során folyékony behatoló anyagot (általában vörös vagy fluoreszkáló) visznek fel a megtisztított csőfelületre. A penetráns kapilláris hatására beszivárog a felületi nyílásokba. Tartózkodási idő után a felesleges penetránst eltávolítjuk, és előhívót (fehér porbevonatot) alkalmazunk. Az előhívó visszahúzza a penetránst a felületre, és színes jelzésként felfedi a hiba helyét.

A PT egyszerű, hordozható, és képes megvizsgálni az MT számára nehéz bonyolult geometriákat. Ez az elsődleges felületvizsgálati módszer ausztenites rozsdamentes acél és más nem-ferromágneses anyagok esetében. A színkontraszt módszer (vörös penetráns és fehér előhívó használata) normál megvilágítás mellett látható, és gyakori a terepi ellenőrzéseknél. A fluoreszcens módszer (UV fényt használva) nagyobb érzékenységet biztosít, és előnyös a kritikus alkalmazásokhoz. A szabványok közé tartozik az ASTM E165 és az ASME V. szakasz. A PT fő korlátja, hogy csak a felszínre nyitott hibákat észleli - a felszín alatti hibák láthatatlanok a PT számára.

NDT módszer összehasonlító táblázat

Ipari NDT követelmények

Az API 5L az összes hegesztett csőnél megköveteli a hegesztési varrat UT-t vagy RT-t, a varrat nélküli csőhöz pedig a teljes -test UT-t igényelheti a specifikációs szinttől függően (specifikusan a PSL2). Az ASME B31.3 a folyadékszolgáltatási kategória alapján határozza meg az ellenőrzési arányokat: a hegesztési varratok 5%-a normál üzem esetén, 10%-a súlyos használat esetén és 100% a nagy-nyomású és nagy{9}}toxicitású szolgáltatás esetén. Az ASTM A106 nem írja elő az NDT szabványnak való megfelelést, de a vásárlók kiegészíthetik az NDT követelményeket kiegészítő opcióként. A PED 2014/68/EU szerinti CE-jelölésre a nyomástartó berendezés kategóriája alapján meghatározott NDT követelmények vonatkoznak. A NORSOK M-650 (norvég olaj- és gázszabvány) átfogó NDT-t igényel, beleértve a teljes csőtest UT-ját is.

NDT a csőgyártásban

Az NDT-t a csőgyártás több szakaszában alkalmazzák. A nyersanyag (a varrat nélküli tuskó, hegesztett lemez) UT-n megy keresztül, hogy a feldolgozás előtt felismerje a laminálást és a belső hibákat. A hegesztés során az online UT rendszerek valós időben figyelik a hegesztési varrat olvadás, repedések és porozitás hiányát. A végső feldolgozás (hőkezelés, egyengetés) után a kész cső a vonatkozó szabvány szerint végső NDT-n megy keresztül. Minden NDT-eredmény dokumentálva van, és nyomon követhető az adott cső- vagy hőszámig. A ManufacturerPipe minden szállítmányhoz teljes NDT jelentést biztosít, beleértve az UT/RT eredményeket, a falvastagság méréseket és a vizuális ellenőrzési jelentéseket.

Minőségbiztosításunk

A ManufacturerPipe teljes körű házon belüli NDT-képességet tart fenn mind a négy fő módszerhez (UT, RT, MT, PT). NDT munkatársaink ISO 9712 (II. és III. szintű) tanúsítvánnyal rendelkeznek minden alkalmazható módszerben. Együttműködünk külső ellenőrző ügynökségekkel (SGS, BV, Intertek) a projekt--tanús és tartsa{6}}pontellenőrzések érdekében, ha szükséges. Minden NDT jelentés teljes nyomon követhetőség mellett dokumentált, és nemzetközi projektekhez kétnyelvű (kínai/angol) jelentéseket tudunk készíteni.

NDT minőségbiztosításra van szüksége?

Lépjen kapcsolatba minőségügyi csapatunkkal, hogy megvitassák NDT-követelményeit és minőségbiztosítási programját az acélcső-beszerzéssel kapcsolatban.

Termékkategóriák

• Rozsdamentes acél cső
• Szénacél cső
• Ötvözött acél cső
• Horganyzott cső